科罗世研发的转向总装线是汽车制造中保障转向系统绝对安全与可靠性的核心环节,其高效精准的运作深度依托多项关键技术的融合。 高精度自动化装配是基石,工业机器人凭借3D视觉引导实现转向机、转向柱等核心部件的毫米级精准定位与安装,配合伺服拧紧系统对关键螺栓扭矩与角度的实时监控和追溯,确保机械连接的万无一失。智能电子集成与标定紧随其后,系统自动完成电动助力转向(EPS)的程序刷写及电机零点、扭矩传感器和转向角传感器的精准校准,并通过自动化线束插接与即时CAN总线通信测试,保障电子系统的完美协同。实时在线的质量监控构成坚实防线,力反馈测试模拟转向阻力,激光对中技术检验机械同轴度,转向角动态标定保证车辆直线稳定性,多维度即时拦截潜在缺陷。
电机装配线是电机制造的关键环节,负责将定子、转子、轴承等关键部件组装成完整电机,并通过测试保障性能符合要求。该产线主要依靠自动化技术实现高效一致的生产:工业机器人结合视觉定位和力反馈控制,执行转子压入、定子合装、轴承压装等精密操作。自动化设备完成绕组(包括发卡式绕线)和真空浸漆(增强绝缘性)等特定工艺步骤,相关参数被实时监控。装配过程及结束后,会依次进行高速动平衡以减少振动,检测电气特性如绝缘和电阻,执行负载测试模拟实际工况下的扭矩、效率和温升表现,并进行NVH噪音振动评估。
转向变速箱装配线是汽车转向系统制造的关键环节,负责将壳体、齿条、齿轮、阀体(液压式)、轴承、密封件等核心部件组装成完整的转向机总成,并验证其功能与可靠性。该产线利用自动化设备完成高精度装配:机器人结合视觉引导进行部件定位,伺服压机和拧紧工具确保轴承预紧力、齿轮啮合间隙及螺栓连接达到设定标准。关键步骤如密封件安装和液压回路连接需严格控制。
自动上料系统将塑料颗粒干燥并送入注塑机;注塑机按设定参数完成塑化、注射、保压和冷却;机械手自动取出成型件并进行脱模剂喷涂(如需要);自动完成浇口分离、毛刺去除等后处理;通过视觉检测或尺寸测量设备进行质量检查;最后自动进行分拣、装配嵌入件(如适用)、贴标或包装。
该全自动装配线有三个不同的生产线区域,每个区域负责不同的装配任务,可以提高生产效率和组织性。
整个装配过程只需要在25秒内完成。该装配线可以连续运行,可利用率超过99%,并且在几乎所有时间内进行生产。
该装配线拥有数据跟踪和记录系统,用自研软件-KinRig对整个生产过程进行监控和分析,以实现更好的质量控制和机器效率。由10个技术机器人负责执行自动化装配任务的机器人。它们具有先进的机器视觉和运动控制能力,
该装配线所占用的总面积为375平方,具有高度自动化的能力,仅需要三个操作员来管理和监督装配线的运行。
这一条半自动装配线是一种高效率的生产线,拥有三个独立的生产区域,每个区域都配备了一台技术机器人,可以完成自动化的生产任务。循环时间为25秒,生产效率高,每个循环可以生产一个完整的产品。
除了技术机器人,装配线还需要9名操作员,他们将负责手动操作12个模块,包括组装、检测等环节。每通过科学的人员配置,生产效率得到了最大化的提升。
这款半自动装配线的面积为20米x15米,可以容纳三个生产区域操作空间充足,生产流程合理,能够帮助企业提高生产效率和产品质量。
这是一条全自动转向电机装配线,它的End-of-ine测试台可以同时进行四个测试台的测试,每个测试台的测试时间为80秒。生产线的生产时间为20秒。
该装配线具有高度的自动化和智能化程度,可以实现无人值守的生产。整个测试过程可以在一个操作员的监控和控制下完成,大大降低了生产成本和管理成本。
该装配线已销售至多个国家包括墨西哥、德国、匈牙利和中国。这些国家的生产基地能够提供优质的生产环境和技术支持,确保生产线的稳定和高效。
Klotz已经为RacK-EPS(R-EPS)和Column-EPS(C-EPS)技术实现了测试台架和装配线。Klotz系统可以连续操作(24小时),提供非常高的可用性与稳定性。组装和测试系统在世界各地使用,例如巴西、中国、德国、法国、匈牙利、墨西哥、俄罗斯和捷克共和国。
因为越来越多的认知功能不断投入数字孪生的使用中。
因为越来越多的认知功。
因为越来越多的认知功能不断投入数字孪生的使。